1. 14,5% til 16,7% zirkoniumdioksid og 6% titandioksid blir introdusert i glasskomponenten, smeltet ved 1600 grader, trukket inn i kontinuerlige filamenter ved platinaklekkasjer og deretter vridd i tekstilglassfibre. Under tegningsprosessen er de enkle filamentene belagt med vannoppløselig epoksyharpiks med høy molekylvekt for å oppfylle affiniteten til glassfibernett med alkaliresistente polymerer under senere prosessering.
2. For ytterligere å forbedre den sikre og stabile holdbarheten til alkali-resistent glassfibernett, etter å ha blitt skjevt i en gasbindform, er den belagt med styren-butadiengummi og ren akrylemulsjon igjen, og den konstante konstant-hastigheten og konstant spenningskontrollteknologi brukes til å gjøre den fullt ut av at denne prosessen er en Alkal-hastighet og konstant spentningsteknologi er brukt til å gjøre den fullt ut av yrset til å være en alkal-hastighet og konstant. Fibernett i Europa). Det kan effektivt motstå erosjonen av polymermørtel Ca (OH) 2 i hydratiseringsperioden på glassfibernett i det tidlige stadiet. Anti-skli-styrken i nettkrysset etter belegg er 3,5 til 4,5N.
3. I tillegg til det alkaliske resistente belegget, er den viktigste alkaliresistente måten av alkali-resistent glassfibernettduk å danne en blandet film av zirkonium og titanioner på overflaten av selve fiberen for å forhindre erosjon av alkaliske stoffer. Når tiden går, har den kjemiske tilstanden av zirkonium gradvis en tendens til å være stabil. Som vist i tabell III, er den alkaliske resistente retensjonshastigheten for alkali-resistent glassfibernettduk større enn 85%, noe som er mye høyere enn andre glassfiberalkaliresistente belagte nettkluter, slik at vi også kan kalle det en naturlig alkali-motstandsdyktig glassfibermesh-klut.
Defekten av alkali-resistent glassfibernettduk er den høye produksjonskostnaden, som er relatert til zirkon, rutil og smeltetemperatur, og også på grunn av dens korte materialegenskaper, er den første styrken ikke så god som med middels alkali og alkalifri nettklær.
